在螺纹胶的应用环节，施工方式的选择直接影响最终紧固效果。手工涂胶与机器涂胶作为两大主流方案，在精度控制、效率表现和适用场景上存在显著差异，成为工业装配中需要权衡的关键决策。​

手工涂胶凭借灵活性占据一席之地。操作者通过毛刷、滴管或直接挤压容器，将胶水涂布在螺纹表面，这种方式能适应不规则的螺栓布局和复杂的装配环境。在维修车间或小批量生产场景中，手工涂胶可根据经验调整用量 —— 例如针对 M8 以下的细牙螺纹，熟练工人能通过 “一圈半胶层” 的经验法则控制涂布量，既避免胶水溢出污染工件，又保证锁固强度。但人为因素导致的差异难以避免：新手常出现胶层厚薄不均的问题，统计显示手工涂胶的用量误差可达 ±40%，在振动环境中可能引发局部胶层失效。​

机器涂胶则依托自动化技术实现精准控制。采用伺服电机驱动的点胶阀能将胶量误差控制在 ±5% 以内，配合视觉定位系统，可在 0.1 秒内完成单颗螺栓的涂胶作业。某汽车变速箱厂引入机器人涂胶线后，不仅将日均产能提升 3 倍，更使螺栓松动率从 1.2‰降至 0.3‰。机器涂胶的优势在标准化生产中尤为明显：通过程序设定，能实现 “螺纹根部厚、牙顶薄” 的梯度涂布，这种科学的胶层分布可使锁固寿命延长 50% 以上。​

两种方式的核心差异体现在工艺特性上。手工涂胶依赖操作者手感，适合异形件或紧急抢修，但长时间作业易因疲劳导致质量波动;机器涂胶则通过压力稳定的供胶系统和精密运动控制，确保每颗螺栓的胶层参数一致，尤其适合 M3-M30 规格的标准件批量处理。在固化效果方面，机器涂胶形成的连续胶膜能减少气泡产生，使剪切强度稳定性提升 20%，而手工涂胶时若出现漏涂，可能导致局部螺纹过早锈蚀。​

选择施工方式需结合生产实际：单件小批量生产或户外维修，手工涂胶的低成本和灵活性更具优势;当产量超过每日 5000 件或涉及关键安全部件时，机器涂胶的一致性更能保障装配质量。部分企业采用 “人机结合” 模式 —— 机器完成标准件涂胶，手工处理复杂结构，既控制成本又兼顾精度。无论哪种方式，最终都需通过扭矩测试验证效果，毕竟螺纹胶的价值，终究要由实际紧固性能来定义。